PAUSE ESTIVALE UTILISÉE : VW HANNOVRE PRODUIT DÉSORMAIS DE MANIÈRE ENCORE PLUS FLEXIBLE
Après un certain nombre de mesures d'optimisation pendant la pause estivale, Volkswagen Véhicules Utilitaires produit désormais ses modèles de manière encore plus flexible dans son usine de Hanovre.
Plusieurs modèles Bulli sortent de la chaîne de production à Hanovre, certains en parallèle.
Après une pause estivale de trois semaines (du 25 juin au 12 août), production de la pièce d'identité. Buzz, nouveau Multivan et T6.1 encore. L'entreprise a profité des vacances de l'usine pour effectuer des mesures de modernisation et de maintenance. Au total, plus de 550 projets ont été mis en œuvre avec succès, y compris la préparation des systèmes pour les nouvelles variantes de véhicules de l'ID tout électrique. Buzz et le nouveau Multivan.
Selon le constructeur, un total d'environ 4 000 employés de VWN, de sociétés de service et d'entreprises externes travaillaient à l'usine pendant l'interruption de la production. "Nous utilisons traditionnellement le couloir de vacances pour effectuer des travaux très complexes sur les systèmes ou pour reconstruire des zones entières", explique Thomas Hahlbohm, responsable des travaux. « Cet été, nous avons modernisé de nombreuses zones de l'usine, mais nous avons également optimisé à nouveau certains processus. » Le résultat : la planification de la production est plus flexible, ce qui vous permet de réagir encore plus rapidement aux exigences du marché. À l'usine de Hanovre, ID. Buzz et ID. Buzz Cargo, les nouvelles variantes Multivan et T6.1 sont fabriquées - dans certaines sections de production sur une seule ligne.
Les futurs produits dérivés en un coup d'œil
Dans le même temps, les premières zones de production étaient orientées vers les futures variantes de l'ID. Buzz et nouveau Multivan préparé. "Bien que la production en série de l'ID. Buzz vient à peine de commencer, la marque prépare déjà la production d'autres produits dérivés », déclare Andreas Laue, responsable de la planification du site chez VWN. « À partir de l'année prochaine, nous utiliserons l'empattement long de l'ID. Produisez Buzz ici à Hanovre – puis aussi pour le marché nord-américain.
Infrastructure de recharge encore étendue
Juste à temps pour le démarrage après la pause estivale, 52 bornes de recharge supplémentaires ont été mises en service sur le parking Ouest de l'usine. Au total, jusqu'à 329 véhicules électriques peuvent désormais être rechargés dans les locaux de l'usine (108 bornes de recharge) et sur les parkings autour de l'usine (221 bornes de recharge). 78 points de charge supplémentaires seront installés dans le parking Est plus tard cette année. D'ici la mi-2023, il y aura un total de 450 bornes de recharge sur le site.
Travaux terminés avec succès
Les mesures prévues de modernisation, de maintenance et d'optimisation des processus ont été réalisées avec succès. « Cela nécessite une planification très détaillée et une équipe très motivée. Je tiens à remercier toutes les personnes impliquées pour leur engagement au cours des trois dernières semaines », a déclaré Hahlbohm. La production commencera lundi prochain avec le quart de travail tôt et tard.
Entre autres, les mesures suivantes ont été prises à l'usine de Hanovre pendant les vacances de l'usine :
Assemblée:
- Dans la zone de pré-montage du cockpit, une section de la ligne a été agrandie pour accueillir les cockpits du nouveau Multivan et de l'ID. Buzz avant qu'ils ne soient ensuite installés de manière entièrement automatique dans les véhicules.
- En raison de la plate-forme, les enregistrements des corps d'ID. Buzz, le nouveau Multivan et T6.1varie et doit être adapté en fonction du véhicule dans les convoyeurs aériens de la technique de convoyage. Le remplacement de ces adaptateurs est désormais entièrement automatisé dans le processus de série : quatre robots remplacent les adaptateurs qui correspondent au corps.
Carrosserie :
- « Pick in the box » : un robot équipé de capteurs performants détecte et prélève de manière rapide et fiable les pièces qui se trouvent dans un conteneur et les transmet pour un traitement ultérieur. Ce processus appelé "bin picking" élimine le pré-tri fastidieux des pièces dans les magasins, et le processus est nettement plus efficace.
- Dans le cadre de l'adaptation de l'infrastructure de l'usine, une zone d'usine d'une superficie totale de 1500 mètres carrés comprenant tous les systèmes et robots a été déplacée.
Magasin de peinture:
- Les zones dans lesquelles les carrosseries sont scellées avant le processus de peinture ont été agrandies pour accueillir l'identification. Buzz pour éditer les nouveaux Multivan et T6.1 sur une seule ligne. Entre autres choses, un robot à sept axes a été installé à cet effet, qui peut désormais être utilisé de manière si flexible que les coutures en PVC sont automatiquement placées sur différents véhicules. Ceux-ci servent à assurer l'étanchéité des corps.
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